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Cosa è il Manuale HACCP 

Prima di aprire una attività alimentare, occorre già possedere Il manuale HACCP o manuale di sicurezza alimentare o manuale di autocontrollo, è un manuale appunto, che descrive l’azienda e come questa gestisce e previene i richi ed i pericoli legati al consumo dei propri alimenti prodotti, venduti, somministrati, ecc. Quindi in um manuale l’azieda scrive cosa farà (es pulizie, cottura, controllo temperature frigoriferi, ecc.) per prevenire i pericoli alimentari ed attuerà quanto l’azienda stessa ha previsto.

I manuali di igiene, quindi, non possono essere uguali in quanto ogni azienda ed ogni attività è diversa dall’altra per le tipologie di produzioni, per le tipologie di macchinari che vengono impiegati, per le differenti procedure (possiamo anche definirla ricetta) che vengono applicate, e per tante altre variabili che possono entrare in gioco.

Cosa vuol dire  HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points; ovvero Analisi dei Pericoli e dei Punti di Controllo Critici) è un sistema di auto controllo HACCP che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti e bevande deve mettere in atto al fine di valutare e prevenire il rischio alimentare legato al consumo di alimenti.
In un piano di autocontrollo haccp il responsabile dell’azienda alimentare deve individuare, per ogni fase della filiera alimentare (ricevimento, stoccaggio, lavorazione alimenti, ecc), tutti i potenziali pericoli associati (Hazard Analisis) e prendere i provvedimenti per tenerli sotto controllo (Critical Control Points).
Per esempio: se nella fase di stoccaggio vi è il pericolo di moltiplicazione batterica, (H.A.) il modo per tenere sotto controllo la proliferazione dei batteri è garantire l’ottimale temperatura dei frigoriferi (tra 0 e +4°C) (C.C.P.). Questo discorso vale per tutte le fasi di un processo di trasformazione che va dal ricevimento delle materie prime alla consegna al cliente del prodotto finito.
 

Il diagramma di flusso

Il diagramma di flusso del processo di produzione, è uno strumento utile che va inserito nel manuale HACCP, che serve per individuare tutte le varie fasi di un procecco produttivo ed i relativi punti di controllo critici (CCP) .  Ogni diagramma di flusso varia da azienda ad azienda; in quanto ogni realtà lavorativa è diversa dall’altra.
 

PIANO DI AUTOCONTROLLO:


• Mettere a disposizione le risorse economiche necessarie;
• Studiare il processo di produzione e fissare i diagrammi di flusso;
• Identificare i pericoli – illustrare tutti i pericoli chimici, fisici e microbiologici per la sicurezza dei prodotti alimentari, che possono eventualmente manifestarsi in ogni singola fase o passaggio;
• Valutare i rischi – valutare la probabilità che i vari pericoli si realizzino e la loro gravità rispetto alla sicurezza dei prodotti finiti. Il rischio viene definito come alto (A), medio (M) o basso (B) e dipende dal risultato dei controlli che l’azienda ha già applicato nelle varie fasi operative, per cui la dimensione del rischio è funzione, per esempio, della frequenza del verificarsi di un pericolo,
accertata da opportuni controlli visivi o analitici;
• Studiare azioni preventive — studiare e descrivere le azioni preventive, che possano essere applicate a ciascun pericolo, allo scopo di eliminarlo o ridurlo ad un livello accettabile;
• Identificare i punti critici (CCP) – l’identificazione di un punto critico, per il controllo di un pericolo, non può derivare che dal lavoro collettivo del gruppo HACCP Se in una fase del processo, si può garantire la sicurezza del prodotto finito attraverso il controllo di un parametro misurabile (come la temperatura dell’acqua di miscelazione in un D.A. di bevande calde), allora questo è un punto critico di controllo;

• Costituire limiti massimi per ciascun CCP – una volta che i punti critici sono stati individuati devono essere definiti dei “limiti” ai parametri misurabili: ad esempio la temperatura minima di una bevanda, il tempo massimo di permanenza di una polvere in un D.A., la temperatura massima tollerabile per la conservazione di panini. Questi valori limite separano l’accettabilità dalla non accettabilità del risultato di un controllo;
• Costituire un sistema di monitoraggio per ogni CCP – definire le procedure di monitoraggio (osservazioni e misurazioni), che devono consentire l’individuazione della perdita di controllo del punto critico. La maggior parte di queste procedure devono essere adottate periodicamente e devono dare risultati in tempi brevi;
• Costituire delle azioni correttive (con registrazione e verifica) – il gruppo deve stilare un piano di interventi correttivi da sviluppare per ogni CCR nel momento in cui i risultati del monitoraggio rilevino la perdita di controllo del CCP Bisogna quindi stabilirle in anticipo e devono poter essere applicate velocemente;
• Fissare procedure di verifica – il gruppo HACCP ha anche il compito di verificare il buon funzionamento del sistema di autocontrollo. Tra i metodi di verifica applicabili ci sono:
– prelievo di campioni per analisi;
– ispezione dei D.A. per valutarne le condizioni igieniche;
– esame delle registrazioni effettuate;
– controllo dell’applicazione delle procedure di lavoro.
• Organizzare un sistema di documentazione e di registrazione – per
l’appIicazione del sistema HACCP è necessaria la tenuta di un accurato archivio delle registrazioni, cioè i risultati di tutti i controlli, la loro periodicità, le osservazioni, ecc.
Sono obbligati ad inmplementare il manuale tutte le attività alimentari che producono, trasformano, somministrano e commercializzano alimenti. Pertanto oltre ad essere tenute le normali attività come ristoranti, pizzerie, gastronomie, pasticcerie, ecc. lo sono anche i tabacchini, le farmacie, i negozi di articoli non alimentari che vendono alimenti, i titolari di distributori automatici di alimenti e bevande.

Non avere un piano di autocontrollo HACCP secondo il Regolamento CE n. 852/2004, comporta una sanzione di 2000 €

Il Decreto Legislativo n. 155/1997 è stato definiticamente abrogato dal Decreto Legislativo 193/2007 sull’ HACCP

 

 

 

 

 

 

 

Scarica gratis leggi e regolamenti su HACCP:

- D.Lgs 155/07

- Regolam. Eur. 852/04

- Regolam. Eur. 853/04

- Regolam. Eur. 854/04

- Regolam. Eur. 882/04

 

 

Esempi HACCP:

Linee Guida Redazione HACCP

Esempio Manuale HACCP Ristorazione

 

 
 

 

                                                                            

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Liste di items e suggerimenti "in linea" del Bryan hanno il pregio di una agevole ed immediata applicabilità sul campo. Ad essi l’operatore HACCP può attingere con sicurezza e professionalità, trovandovi i pre-requisiti di un’indagine corretta e attendibile, quando deve effettuare controlli in aziende alimentari, stabilimenti di ristorazione, esercizi di vendita al dettaglio ecc.Per trattare l’argomento del sistema HACCP applicato a formaggi freschi, latti fermentati e prodotti di pronto consumo derivati dal latte mi sono avvalso delle informazioni contenute in un articolo di F.F.Busta, che spiega in breve, ma assai bene, quali sono i "veri" punti critici di controllo da non dimenticare: refrigerazione, pastorizzazione, confezionamento dei prodotti finali.Pregio del sistema HACCP è la convenienza e la praticità in termini di costi e risorse materiali e umane: infatti, non essendo necessario effettuare le analisi in laboratori appositamente attrezzati, ma potendole eseguire in loco nelle aziende o negli stabilimenti di produzione, preparazione, cottura e confezionamento di generi alimentari, vengono drasticamente ridotti tempi e personale e accelerati, invece, i procedimenti di osservazione, rilevazione, campionamento e risposta alle analisi dei punti critici di controllo. Il concetto di "Analisi di pericolo punto critico di controllo" (HACCP) è un sistematico approccio alla identificazione, valutazione e controllo dei pericoli. Il sistema offre una possibilità razionale di controllo dei pericoli microbiologici negli alimenti, evita le molte debolezze del metodo ispettivo ed aggira i difetti di affidabilità dell’indagine microbiologica.Concentrando l’attenzione su fattori essenziali per la salubrità degli alimenti e trascurandone altri non determinanti, evita un inutile dispendio di risorse e offre la garanzia che i livelli di sicurezza vengano raggiunti e mantenuti.Il sistema HACCP comprende le seguenti fasi tra loro in successione:a. Identificazione dei pericoli e valutazione della loro severità e del loro rischio, associati alla coltura, raccolto, trattamento, confezionamento, distribuzione, vendita, preparazione e/o utilizzo di materie grezze o di prodotti alimentari.Per pericolo si intende la inaccettabile contaminazione, crescita o sopravvivenza negli alimenti di microrganismi che possono comprometterne la salubrità o essere responsabili del loro deterioramento e/o la inaccettabile produzione o persistenza negli alimenti di prodotti del metabolismo microbico, come tossine ed enzimi.-Per severità si intende la grandezza del pericolo o la serietà delle possibili conseguenze.-Per rischio si intende la stima della probabilità che il pericolo possa concretizzarsi.L’analisi dei pericoli consiste in una valutazione di tutte le procedure coinvolte nella produzione, distribuzione ed utilizzo delle materie prime a dei prodotti alimentari, allo scopo di :1- identificare le materie prime potenzialmente pericolose, gli alimenti che possono contenere sostanze tossiche, microrganismi patogeni o grandi quantità di microrganismi responsabili del deterioramento degli alimenti e/o gli alimenti che possono favorire la crescita dei microrganismi ;2- identificare le possibili fonti e gli specifici punti di contaminazione ;3- valutarne la probabilità che i microrganismi possano sopravvivere o moltiplicarsi durante la produzione, il trattamento, la distribuzione, lo stoccaggio o la preparazione per il consumo;4- stimare i rischi e la severità dei pericoli identificati.b. Identificazione dei punti critici di controllo (ccp) a livello dei quali i pericoli identificati possono essere tenuti sotto controllo.Un punto critico di controllo è una operazione (consuetudine, procedura, posizione o trattamento) a livello della quale può essere esercitato un controllo su o più fattori al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo. In alcuni tipi di trattamento, il controllo di una singola operazione (ccp) è sufficiente per eliminare completamente uno o più pericoli microbici, come ad esempio avviene nella pastorizzazione.c. Individuazione dei criteri che indicano se una operazione cui corrisponde un determinato punto critico viene efficacemente tenuta sotto controllo.I criteri sono limiti di caratteristiche di natura fisica (tempo, temperatura), chimica (ad esempio concentrazione di sale, di acido acetico), biologica oppure organolettica. È molto importante scegliere mezzi adeguati per verificare se a livello di un ccp un pericolo è tenuto sotto controllo. I fattori da sottoporre a monitoraggio possono includere:-tempo e temperatura per alimenti trattati con il calore;-attività dell’acqua di determinanti alimenti;-pH di alimenti fermentati;-concentrazione di cloro dell’acqua di raffreddamento delle partite di scatolame trattate termicamente;-livello di umidità in ambienti adibiti allo stoccaggio di alimenti disidratati;-temperatura durante la distribuzione di alimenti refrigerati;-spessore dei prodotti sottoposti alla refrigerazione;-istruzioni presenti sull’etichetta del prodotto finito per la preparazione e l’uso dello stesso da parte del consumatore.Tutti i criteri di valutazione utilizzati dovrebbero essere specificati e documentati in modo chiaro e non ambiguo, indicando se necessario i limiti di tolleranza. La loro scelta dipenderà dalla utilità, dai costi e dall’applicabilità. In ogni caso essi devono garantire un’elevata sicurezza circa l’efficacia del controllo.d. Programmazione e attuazione di procedure di monitoraggio di ogni ccp per verificare che esso sia realmente sotto controllo.Il monitoraggio implica sistematiche osservazioni, misurazioni e/o registrazioni dei fattori significativi per il controllo del pericolo. Le procedure di monitoraggio scelte devono permettere di poter prendere misure correttive in situazioni sfuggite al controllo, sia prima che durante una determinata operazione.e. Adozione di adeguate misure correttive nel caso in cui il monitoraggio indichi che i criteri stabiliti per la sicurezza e la qualità non sono stati raggiunti in un determinato punto critico di controllo.f. Verifica, cioè l’uso di ulteriori informazioni e la esecuzione di altri esami, in modo di avere la conferma che il sistema HACCP sta funzionando come programmato.La verifica può essere attuata dallo staff che si occupa del controllo o dal personale dei servizi di sanità pubbliche o di altre agenzie (ad esempio i NAS in Italia) di regolamentazione. Questa fase implica una revisione del piano di HACCP, per verificare se sono stati evidenziati tutti i rischi e se tutti i punti critici di controllo sono stati identificati, se i criteri sono appropriati e se le procedure di monitoraggio sono realmente efficaci nella valutazione delle varie operazioni. È necessaria una revisione dei dati registrati e l’esecuzione di test supplementari per valutare l’efficacia del monitoraggio.Contrariamente alle tradizionali attività ispettive, il sistema HACCP si basa sulla comprensione di quei fattori che contribuiscono all’insorgenza di episodi di malattie di origine alimentare e sui dati della ricerca applicata all’ecologia, moltiplicazione e inattivazione dei microrganismi patogeni. Anche dove i dati non sono disponibili, una analisi dei pericoli può essere utile per individuare i potenziali problemi e per identificare i punti critici di controllo di una determinata fase operativa. In questo modo i servizi di igiene pubblica potranno impegnare le proprie risorse sui maggiori rischi sanitari in un’azienda alimentare, piuttosto che su generiche misure igieniche o su miglioramenti superficiali. Sebbene la fase iniziale di un’analisi dei pericoli possa richiedere tempi più lunghi rispetto ad un’indagine ispettiva, essa permette di ottenere informazioni precise sul processo di lavorazione degli alimenti. Le successive ispezioni per verificare che gli operatori effettuino un efficacie monitoraggio dei punti critici, avverranno un grande risparmio di tempo. I benefici che deriveranno dalla maggior sicurezza circa la salubrità degli alimenti dovrebbero compensare il tempo speso inizialmente per l’analisi dei pericoli e delle successive verifiche.L’esperienza insegna che il sistema HACCP fornisce una maggiore garanzia di sicurezza degli alimenti rispetto ad altri sistemi, come il metodo tradizionale di controllo di qualità, basato su test effettuati sul prodotto finito. Infine si può affermare che il monitoraggio dei punti critici di controllo è meno costoso e più efficace rispetto alle analisi di campioni e all’ispezione degli impianti di trattamento. Nel tentativo di identificare i potenziali pericoli, è necessario considerare tre settori:Procedure di trattamento degli alimenti. In un impianto di trattamento degli alimenti i pericoli possono essere legati a vari fattori-provenienza degli ingredienti;-formulazione;-attrezzature per il trattamento;-durata del trattamento;-durata della conservazione;-esperienza e/o atteggiamenti del personale.Il sistema di analisi di pericolo può essere applicato ad ogni tipo di alimento già esistente e sulle linee di trattamento, nonché su ogni nuovo prodotto che si intenda preparare. Ogni modificazione della fonte di approvvigionamento delle materie prime, nella formulazione del prodotto, nel confezionamento, nella distribuzione o nelle modalità d’uso del prodotto rende necessaria una nuova valutazione, in quanto ogni cambiamento può influenzare negativamente la sicurezza o la conservabilità dell’alimento. Il sistema HACCP può essere applicato su prodotti lavorati sia in laboratori artigianali sia in impianti industriali tecnicamente avanzati. Nel primo caso ci si dovrà accontentare di applicare procedure di monitoraggio più semplici ma sempre, in ogni caso, sufficientemente accurate e riproducibili, tali da fornire risultati chiari e quantificabili. Ristorazione collettiva. Nei servizi di ristorazione collettiva viene oggi preparata una grande varietà di alimenti. I principali sistemi di ristorazione sono rappresentati da: - cottura e distribuzione immediata;- cottura e conservazione a caldo;- cottura/refrigerazione;- cottura/surgelazione;- assemblaggio delle porzioni e distribuzione.Il sistema HACCP è applicabile ai prodotti lavorati in ognuno di questi sistemi. I punti critici di controllo (ccp) sono simili in ognuno dei sistemi, ma in uno stesso esercizio possono essere attivati contemporaneamente diversi sistemi di lavorazione degli alimenti. In molti paesi è diffusa la vendita su banchi ambulanti e in mercati di alimenti crudi di origine animale, pesce fresco appena pescato, frutti di mare, prodotti crudi di origine vegetale, cereali, frutta, prodotti lattieri, gelati, succhi e bevande ghiacciate. Alcuni di questi prodotti vengono cotti dai venditori ambulanti o sono trattati, preparati e cotti in laboratori artigianali, in stabilimenti di ristorazione o in casa, molto prima di essere venduti e consumati. I rischi potranno variare in dipendenza di:- provenienza degli alimenti- metodi di rinfrescatura, conservazione, trattamento e preparazione;- durata e condizioni della conservazione o della esposizione per la vendita;- intervallo tra il riscaldamento e il consumo.Il sistema HACCP può essere utilizzato per identificare i pericoli e valutare i rischi nella preparazione e nella conservazione degli alimenti anche a livello di esercizi di vendita ambulante. Possono quindi essere applicate misure di prevenzione alla maggior parte delle fasi di preparazione, di conservazione, di esposizione e di distribuzione più esposte al pericolo, ovunque sia possibile esercitare un controllo.Il sistema HACCP può essere applicato anche alla produzione e alla raccolta delle colture, all’allevamento del bestiame e del pollame, alla pesca, alla raccolta di frutti di mare e in genere ad ogni attività che implichi trasporto, stoccaggio e vendita di alimenti. Le informazioni raccolte durante l’analisi di pericolo e l’esperienza accumulata nel monitoraggio dei punti critici di controllo possono essere utilizzate per la formazione di staff professionali, di addetti alla lavorazione degli alimenti, o dei consumatori stessi. Addestramento e programmi educativi debbono costituire una parte integrante ed altamente prioritaria delle attività mirate alla sicurezza degli alimenti. La scelta degli ambienti da sottoporre ad indagine dovrebbe basarsi Il fattore "proprietà dell’alimento" va riferito in primo luogo alla storia epidemiologica degli alimenti preparati e distribuiti in una azienda o servizio ed è determinato sulla base di dati locali, nazionali o internazionali.Il fattore "lavorazione dell’alimento" valuta le procedure cui sono solitamente sottoposti gli alimenti. Tali procedure possono essere causa di contaminazione dell’alimento stesso, possono non essere efficaci nella distruzione dei contaminanti o infine possono favorire la moltiplicazione dei microrganismi, ad esempio per un’impropria conservazione degli alimenti.La "quantità di alimento preparato" o numero giornaliero medio di clienti è un altro fattore di rischio, esso aumenta con il prolungarsi della durata della conservazione.La "suscettibilità del consumatore" rappresenta un fattore di rischio. I soggetti maggiormente suscettibili alle malattie rispetto alla normalità sono esempi di popolazioni ad alto rischio.Nella scelta degli stabilimenti commerciali dove effettuare un’analisi tipo HACCP bisogna dare priorità a: aziende coinvolte in episodi di epidemia di origine alimentare; aziende nelle quali si trattano alimenti comunemente implicati in casi di tossinfezioni; ambienti ove alimenti a rischio sono preparati in anticipo rispetto al consumo e dove gli stessi vengono probabilmente conservati in condizioni che favoriscono la crescita microbica e dove il riscaldamento prima della distribuzione potrebbe non essere sufficiente alla inattivazione di patogeni o di tossine.Un pericolo può essere rappresentato dalla contaminazione dell’alimento da parte di microrganismi capaci di determinare il deterioramento dei cibi, vale a dire un’alterazione del prodotto prima che sia scaduto il normale pericolo di conservabilità. In altri casi il pericolo può derivare dalla sopravvivenza di germi indesiderabili o dalla persistenza di tossine dopo il trattamento con il calore o ancora dalla moltiplicazione dei microrganismi quando l’alimento è tenuto nelle seguenti condizioni:a) a temperatura ambiente o temperatura esterna calda per diverse ore;b) a caldo, in stufe o altre attrezzature, ma a livelli di temperatura insuf-ficienti per impedire la moltiplicazione microbica;c) in frigorifero o in altri dispositivi di refrigerazione, ma a temperatura non sufficientemente bassa o in pezzature di eccessive dimensioni. Il pericolo può anche essere rappresentato dalla contaminazione accidentale dell’alimento con sostanze chimiche, a causa di operazioni agricole in corso o durante il trattamento, la preparazione o la custodia del prodotto alimentare. In altri casi il pericolo può derivare da una sostanza chimica aggiunta ad un alimento in quantità superiore alle necessità culinarie o della lavorazione, oppure da sostanze tossiche passate negli alimenti ad elevata acidità, quando sono presenti nei contenitori, nelle tubature o nei loro rivestimenti, oppure da sostanze venute accidentalmente a contatto con l’alimento.L’analisi dei pericoli è la prima fase del sistema HACCP. È necessaria una notevole esperienza tecnica per una corretta valutazione dei pericoli e della loro gravità e per una stima dei rischi conseguenti. Una valutazione non corretta non può garantire la sicurezza richiesta e provocherà un aumento dei costi. Fattori correlati alla contaminazione:- gli alimenti crudi (ad esempio: carne cruda, pollame) sono contaminati da salmonelle;- soggetti portatori di infezioni possono venire a contatto con alimenti pronti per il consumo non destinati ad un ulteriore trattamento termico efficace;- microrganismi provenienti da alimenti crudi di origine animale, attraverso le mani degli operatori, strofinacci o utensili, possono contaminare alimenti cotti o prodotti che in ogni caso non sono sottoposti ad un ulteriore trattamento termico;- attrezzature che a volte non vengono adeguatamente pulite;- materie prime che provengono da fonti non sicure (ad esempio: frutti di mare, latte crudo);- alimenti ad elevata acidità conservati in contenitori o fatti scorrere in tubature che contengono metalli tossici come antimonio, rame, cadmio, piombo o zinco. La elevata acidità del prodotto rende solubili tali sostanze o ne determina il passaggio nel prodotto alimentare;- alimenti o ingredienti di base contaminati che vengono consumati crudi o dopo un trattamento termico non sufficiente;- aggiunta agli alimenti di sostanze in concentrazione eccessiva rispetto alle necessità culinarie o alle esigenze di trattamento;- sostanze velenose, come ad esempio pesticidi, giunte in contatto con gli alimenti a causa, di negligenza, incidenti o impropria custodia. In altri casi sostanze tossiche scambiate per ingredienti;- contaminazione durante lo stoccaggio, in seguito ad esposizione degli alimenti a infiltrazioni, a perdite o a riflussi di acque di scarico;-agenti contaminanti penetrati all’interno di scatole, barattoli o confezioni attraverso saldature difettose o punti di rottura;- alimenti contaminati ad opera di liquami durante la coltivazione o la produzione.Fattori correlati alla sopravvivenza dei microrganismi:- alimenti cotti o trattati termicamente per un tempo non sufficiente o ad una temperatura non adeguata;- alimenti cotti in precedenza, riscaldati per un tempo insufficiente o ad una temperatura non adeguata;- alimenti non sufficientemente acidificati.Fattori correlati alla moltiplicazione dei microrganismi:- alimenti cotti lasciati a temperatura ambiente;- alimenti refrigerati in modo adeguato;- prodotti caldi conservati ad una temperatura che permette la moltiplicazione dei microrganismi; - alimenti preparati mezza giornata o più prima di essere consumati;- processo di fermentazione (e quindi la produzione di acidi) inadeguato o lento;- nei trattamenti di salagione uso di una concentrazione troppo bassa di sale oppure tempo di salagione troppo breve;- alimenti a bassa o media umidità con elevato valore di attività dell’acqua oppure esposti a formazione di condensa;- azione selettiva dell’ambiente che permette la moltiplicazione di certi patogeni sia fornendo condizioni favorevoli (es: confezionamento sottovuoto), sia determinando, l’inibizione di microrganismi competitivi.Nel corso di un’analisi dei pericoli di una lavorazione, dovrebbe essere valutata ogni singola fase per determinare se una qualsiasi delle situazioni sopra illustrate si sia già verificata, stia verificandosi o possa probabilmente verificarsi.